HÄUFIGE FRAGEN ZUR DRUCKLUFTAUFBEREITUNG

Unsere hohe Eigenfertigungstiefe in Verbindung mit dem Entwicklungs- und Projekt-Knowhow von FST ermöglicht uns einzigartige Zuverlässigkeit, schnelle Lieferzeiten und unzählige Individualisierungsmöglichkeiten. Das Ergebnis: Hochwertige Druckluftsysteme Made in Germany.

Gegründet wurde FST im Jahr 2009. Seither wächst FST kontinuierlich. Die Nachfrage nach unseren Produkten, welche höchste Standards in der Aufbereitung von Druckluft erfüllen, ist auch nach der Corona-Krise ungebrochen.

Es sind Menschen, die Geschäftsbeziehungen und Erfolge gestalten. Unsere höchste Priorität: Dass Kunden nicht nur mit unseren Produkten, sondern auch mit unserer Beratung, unserem Service und speziell mit unseren Mitarbeitenden zufrieden sind – auch noch lange nach einem Kauf.

Aktuelle Events, Messen, Schulungen von und mit FST finden Sie auf der Seite Termine & Schulungen.

FST GmbH Filtrations-Separations-Technik sitzt an zwei Standorten: Verwaltung und Vertrieb finden Sie in Essen, Produktion und Versand in Netphen.

Druckluft bietet zahlreiche Vorteile und ist vielseitig einsetzbar.

Zum einen hat Druckluft einen hohen Wirkungsgrad und kann extreme Kräfte freisetzen. Da es sich bei Druckluft um Luft handelt, ist sie leicht steuerbar und lässt sich unkompliziert leiten. Außerdem ist es einfach, Druckluft verlustfrei zu speichern.

Unter anderem aus diesen Gründen ist Druckluft heute – neben Strom – der am meisten verwendete Energieträger in Industrie und Handwerk. Für unzählige Betriebe ist sie nicht mehr aus der Produktion wegzudenken.

Die Anfänge der Drucklufttechnik gehen mehrere Jahrtausende zurück: So wurden z. B. bereits im 1. Jahrhundert n. Chr. die Tempeltüren in Alexandria mit Hilfe von sich ausdehnender Luft automatisch geöffnet. Später, im 17. Jahrhundert, erkannten Wissenschaftler das Potenzial, Körper via Drucklufteinsatz durch Röhren zu befördern.

Heutzutage kommt aufbereitete Druckluft in zahllosen Industrien zum Einsatz. Dazu gehören u. a. Automotive, Brauereien, Chemie- und Pharmaunternehmen, herstellende Industrie und Handwerk, Lebensmittelhersteller, Krankenhäuser sowie die Marine.

Druckluft ist Energie in Form von verdichteter Umgebungsluft.

Diese sog. „komprimierte Luft“ hat das permanente Bestreben, sich wieder auf Umgebungsdruck zu entspannen. Bei diesem Expansionsprozess leistet Druckluft Arbeit, es wird Energie freigesetzt.

Neben elektrischer Energie ist Druckluft daher eine der wichtigsten und „saubersten“ Energieformen in industriellen Fertigungsprozessen.

Aufbereitete Druckluft bietet zahlreiche Vorteile:

• hohe Energiedichte
• einfach und verlustfrei speicherbar
• direkt vor Ort und nach Bedarf herstellbar
• vielseitig in der Anwendung
• leicht wandelbar in andere Energieformen, z. B. Blasluft
• einfach zu transportieren
• umweltfreundliche Energieform

Druckluft wird erzeugt, indem die Umgebungsluft komprimiert = verdichtet wird. Dafür ist ein Kompressor notwendig. Druckluft-Kompressoren arbeiten entweder mit einem Kolben oder Schrauben. Damit drücken sie die Luft mechanisch zusammen.

Bei der Drucklufterzeugung werden Wärme und – bei ölgeschmierten Kompressoren – zusätzliche Ölanteile in die Druckluft eingetragen. Diese und andere Verschmutzungen sowie Feuchtigkeit müssen später wieder entfernt werden. Diesen Prozess nennt man Druckluftaufbereitung.

Druckluftaufbereitung ist ein Vorgang, bei dem man unerwünschte Verunreinigungen aus der Druckluft entfernt und diese reinigt – entsprechend den jeweiligen Anforderungen.

Druckluft wird in einem System aus mehreren, einzeln hintereinander geschalteten Aufbereitungskomponenten aufbereitet. Stufenweise erzeugt man in dieser sogenannten „Aufbereitungskette“ die erforderliche Druckluftreinheit.

Ziel der Aufbereitung ist es, den kontinuierlichen Betrieb von Druckluftanwendungen sicherzustellen:

1. Betriebsstörungen vermeiden (z. B. außerplanmäßige Stillstandszeiten, erhöhte Wartungs- und Reparaturaufwände).
2. erzeugungsbedingte Verunreinigungen in der Druckluft von produzierten Waren fernhalten.

Mindestens ebenso wichtig: Das Aufbereiten von Druckluft ist aktiver Umwelt- und Arbeitsschutz. Indem sie schädliche Verunreinigungen hochgradig entfernt, gelangen diese nicht in die Umwelt.

Es gibt zwei Verfahren für die Stickstofferzeugung vor Ort: zum einen die Druckwechsel-Adsorption (GNA) mit Reinheiten von bis zu 99,9995 %, zum anderen die Membran-Generatoren (GNM) mit einer Reinheit von 99,5 %. Beide Funktionsweisen eignen sich für eine zuverlässige und stabile N2-Erzeugung.

Das Funktionsprinzip von Pressure Swing Adsorption-Stickstoffgeneratoren (FST-Baureihe GNA) beschreiben wir ausführlich auf unserer Produktseite.

Membran-Stickstoffgeneratoren (FST-Baureihe GNM) unterscheiden sich in ihrer Funktion: Hier wird Druckluft durch Hohlfasermembranen geleitet. Dabei diffundiert der Sauerstoff durch die Membran und bildet das „Abgas“ (Permeat), während der verbleibende Stickstoff (Retentat) innerhalb der Membran bleibt und dort zur Anwendung entnommen werden kann.

Es gibt zahlreiche Anwendungsbeispiele, in denen Stickstoff verwendet wird:

• Labor-Kunden setzen FST-Stickstoffgeneratoren als Brandschutzmaßnahme bei Versuchen ein.
• Bei Industrie-Anwendungen verhindert Stickstoff unerwünschte Reaktionen mit Sauerstoff.
• In der Lebensmittelindustrie werden z. B. Obst und Gemüse durch Stickstoff vor dem Weiterreifen geschützt.

Weitere Einsatzbeispiele beschreiben wir auf der Produktseite „Stickstoffgeneratoren“.

Ja. Stickstoff selbst zu generieren rentiert sich nach wie vor.

Durch die steigenden Strompreise steigt auch der Preis für den externen Zukauf von Stickstoff. Je nach Verfahren amortisiert sich der Kauf eines Stickstoffgenerators inkl. Vorratsbehälter häufig bereits nach 18 Monaten Betriebszeit.

Konkrete Preise für FST-Generatoren entnehmen Sie unseren Preislisten.

Drucklufttrocknung ist ein elementarer Bestandteil der Aufbereitung von Druckluft. Ihre Aufgabe ist es, Feuchtigkeit in der Druckluft auf einen bestimmten Restwert zu reduzieren. 

Um die Feuchtigkeit in der Druckluft zu trocknen, setzen FST-Kunden Drucklufttrockner und – wo nötig – zusätzlich Druckluftkühler ein.

In untersättigter Druckluft können keine Kondensationsprozesse mehr stattfinden – weder im Druckluftsystem noch in der Druckluftanwendung.

Neben Adsorptionstrocknern, Kältetrocknern, Membrantrocknern und Taupunkt-Boostern vertreiben wir im FST-Sortiment auch Endstellentrockner.

Die Bezeichnung „Drucklufttrockner“ ist durchaus wörtlich zu nehmen: Drucklufttrockner trocknen Druckluft.

Dazu entfernen sie die natürliche Feuchtigkeit der Umgebungsluft. Drucklufttrocknung ist ein elementarer Teil der Druckluftaufbereitung. Am Ende dieses Prozesses entsteht stark untersättigte Druckluft.

Um diese Untersättigung zu erreichen, gibt es verschiedene Trockner-Arten wie Kältetrockner, Adsorptionstrockner oder Membrantrockner.

Sie alle entfernen Wasser aus der Druckluft. Lediglich Anwendungszweck, Funktionsweise und Trocknungsgrad der Trockner unterscheiden sich.

Es gibt verschiedene Arten von Drucklufttrocknern: Kältetrockner, Adsorptionstrockner, Membrantrockner oder Taupunkt-Booster. Sie alle entfernen Wasser aus der Druckluft – auf unterschiedliche Art und Weise.

Unsere Experten erklären die Funktionsweisen von verschiedenen Drucklufttrockner-Varianten in diesem FAQ:

• Wie funktioniert ein Adsorptionstrockner?
• Wie funktionieren Membrantrockner?
• Wie funktioniert ein Druckluft-Kältetrockner?
• Wie funktioniert ein Taupunkt-Booster?

Bei vielen Anwendungsprozessen in der Aufbereitung von Druckluft und technischen Gasen ist flüssiges Wasser unerwünscht. Selbst die Möglichkeit, dass sich flüssiges Wasser bilden könnte, möchte man verhindern, weil es sonst zu Betriebsstörungen kommen kann.

Daher setzen Unternehmen verschiedene Trocknungstechnologien ein. Auf diese Weise senken sie den Taupunkt z. B. von Druckluft so weit ab, dass keine Kondensation (Bildung von flüssigem Wasser) stattfinden kann.

Kühlt sich ein mit Feuchtigkeit (Wasserdampf) beladenes Gas ab, bildet sich bei einer bestimmten Temperatur flüssiges Wasser – entweder in Form von Nebel im Gas oder Tau an festen Oberflächen. Diese Temperatur wird als „Taupunkttemperatur“ oder vereinfacht „Taupunkt“ bezeichnet. Kurz: Ein Taupunkt gibt die Temperatur an, bei der Wasser anfängt zu kondensieren.

Der Taupunkt wird verwendet, um den Feuchtegehalt in Gasen zu messen und anzugeben. Er wird in °C angegeben. Weil er so anschaulich ist und direkt mit vielen Prozessparametern zusammenhängt, ist er eine beliebte physikalische Größe.

Anders als bei einer Konzentrationsangabe, die Mengenverhältnisse zwischen Wasser und Gas beschreibt (z. B. in der Einheit g/m³), wird beim Taupunkt nicht die Wassermenge im Gas beschrieben. Vielmehr beschreibt er das Verhalten der in dem Gas gelösten Feuchtigkeit bezogen auf die Gastemperatur.

Laut Definition bezeichnet der Drucktaupunkt den Taupunkt eines unter Druck stehenden Gases wie CO₂ (Kohlenstoffdioxid), O₂ (Sauerstoff) oder N₂ (Stickstoff). Die Taupunktmessung in der Druckluft dient dazu, Druckluftanwendungen optimal auf den gewünschten Trocknungsgrad auszurichten.

Der Begriff Taupunkt bezieht sich auf drucklose, atmosphärische Luft („atmosphärischer Taupunkt“). Ein Drucktaupunkt hingegen bezieht sich auf ein unter Druck stehendes Gas (z. B. Druckluft) mit einem bestimmten Betriebsüberdruck.

Falls erforderlich, kann man atmosphärische Taupunkte und Drucktaupunkte ineinander umrechnen.

Eine Taupunktmessung, z. B. für Drucklufttrockner, wird in der Regel in Drucktaupunkten angegeben. Es schadet jedoch nicht, diese Angabe vorher zu überprüfen – sicher ist sicher.

Die absolute Feuchte in der Luft bzw. Druckluft wird in Gramm pro Kubikmeter (g/m³) angegeben. Diese Einheit ist grundlegend für die Feuchtigkeitsmessung.

Adsorptionstrockner sind äußerst vielseitig: Vor allem Kunden aus der Automobil-, Chemie-, Pharmabranche sowie der Kunststoffindustrie setzen sie ein. Auch in der Lebensmittelherstellung, der Marine oder bei Druckluftanwendungen im Bereich der Förder-, Steuer- und Instrumentenluft kommen sie häufig zum Einsatz.

In der Regel brauchen Unternehmen dann Adsorptionstrockner, wenn sie sehr niedrige Drucktaupunkte erreichen wollen, für die z. B. Kältetrockner nicht ausreichen.

Kältetrockner sind Anlagen, die (Druck-)Luft mit Hilfe von Kälte trocknen. Kältetrocknung steht relativ am Anfang der Aufbereitungskette und erreicht i. d. R. Drucktaupunkte von +3 bis +5°C. Möchte man einen höheren Trocknungsgrad erzielen, so benötigt man stattdessen Adsorptionstrockner.

Druckluft-Kältetrockner kühlen die Druckluft aktiv ab. Auf diese Weise erzwingen sie eine vorzeitige Kondensation der Feuchtigkeit, die in der Druckluft enthalten ist.

Das dabei entstandene Kondensat wird im Kältetrockner gesammelt und anschließend abgeleitet. Dann wird die Druckluft wieder erwärmt, in einen mit Feuchtigkeit untersättigten Zustand gebracht und somit getrocknet.

Membrantrockner sind kleine Drucklufttrockner. Anders als Adsorptionstrockner bestehen sie aus einer Vielzahl an Hohlfasermembranen, die ausschließlich von Wassermolekülen durchdrungen („diffundiert“) werden können.

Membrantrockner werden aufgrund ihres Funktionsprinzips in der Regel zum Trocknen von geringen Volumenströmen eingesetzt.

Druckluft-Membrantrockner bestehen aus unzähligen feinen Hohlfasermembranen. Diese Membrane lassen ausschließlich Wassermoleküle durchdringen („diffundieren“).

Beim Trockenvorgang wird am Austritt des Trockners expandierte Druckluft entnommen und auf die Außenseite der Hohlfasern geleitet. Dort entzieht sie der Druckluft Feuchtigkeit, während diese durch die Hohlfasern strömt.

Durch die effiziente Funktionsweise von FST-Membrantrocknern können Kunden bei der Druckluftaufbereitung beeindruckende Drucktaupunkte von bis zu -40°C erzielen.

Membrantrockner werden vor allem bei Druckluftanwendungen mit erhöhten Anforderungen an den Trocknungsgrad und geringem Druckluftbedarf (< 50 m³/h) eingesetzt.

Entsprechend beliebt sind diese vielseitigen Drucklufttrockner u. a. in der Automotive-Branche oder bei der Metallverarbeitung. Hier werden sie unter anderem in der Messtechnik oder an Prüfstellen verwendet.

FST ist die einzige Firma, deren Taupunkt-Booster den Ausfall eines vorgeschalteten Kältetrockners kompensieren können: Fällt der Kältetrockner aus, so funktioniert unser DTS HPI lückenlos weiter als kalt-regenerierter Adsorptionstrockner.

Außerdem verkaufen wir unsere Booster sowohl einzeln als auch als festes Skid mit Kältetrockner – eine Besonderheit in der Branche. Auf diese Weise können FST-Kunden ihren bereits vorhandenen Kältetrockner weiterhin nutzen oder wahlweise einen neuen erwerben. Die individuelle Integration unseres Boosters in ein bestehendes Druckluftsystem ist für unsere Technik ein Leichtes.

Bei der Druckluftfiltration entfernen verschiedene Filterelemente stufenweise alle Arten von festen und flüssigen Verunreinigungen aus der Druckluft: von großen Kondensatmengen und groben Verunreinigungen wie Rost oder Abrieb, über Staub und Öltropfen bis hin zu feinstem Ölnebel und Feinststaub.

Spezielle Druckluft-Filterelemente entfernen darüber hinaus sogar Viren und Bakterien und erzeugen sterile Druckluft. Außerdem gibt es Druckluftfilter mit Aktivkohle, die übelriechende Öldämpfe entfernen.

Als Filterelemente-Hersteller wissen wir, dass Druckluftfiltration ein grundlegender Teil der Druckluftaufbereitung ist. Als solcher ist sie gleich mehrfach in jeder Aufbereitungskette enthalten.

Druckluftfilter sind wichtige Bauteile in jeder Druckluft-Aufbereitungskette: Ihre Funktion ist es, unerwünschte, feste und flüssige Verunreinigungen aus der Druckluft zu entfernen („filtern“). Dazu gehören u. a. Wasser, Staub oder Öl(-nebel). Auf diese Weise schützen die Filter nachgeschaltete Drucklufttrockner vor dem Eintrag schädlicher Verschmutzungen.

Je nachdem, welches Filterelement in ein Filtergehäuse eingesetzt wird, können mit Druckluftfilter verschiedene Reinheitsklassen der Druckluftqualität erreicht und gemessen werden (siehe ISO 8573-1).

Alle Reinheitsklassen im Bereich Druckluft sind in ISO 8573-1 aufgeführt: Diese Norm definiert Druckluft-Reinheitsklassen von 0 bis X für die Faktoren

• Feststoffpartikel
• Feuchtigkeit
• Restölgehalt in der Druckluft gemessen an der Partikelkonzentration (g/m³).

Je nach Art der Druckluftanwendung haben unterschiedliche Kunden unterschiedliche Anforderungen an die Druckluftqualität. Damit die Anlagen aller FST-Kunden die geforderten Reinheiten erfüllen, helfen unsere Ansprechpersonen in der Technik-Abteilung gerne bei der Auslegung.

Unsere Umgebungsluft enthält Verschmutzungen und Feuchtigkeit. Beim Verdichten der Luft zu Druckluft werden diese Verunreinigungen weiter konzentriert.

Dazu kommt, dass ölgeschmierte Kompressoren zusätzliche Ölanteile an die Druckluft abgeben (sog. Restölgehalt). Außerdem entstehen beim Abkühlen der verdichteten, heißen Druckluft auf eine nutzbare Betriebstemperatur größere Mengen an Wasser (sog. Kondensat).

All dies führt dazu, dass ungefilterte Druckluft verschmutzt ist. In diesem Zustand ist sie – nach heutigem Stand der Technik – nicht in Druckluftanwendungen nutzbar. Derartige Luft würde

• das Druckluftsystem beschädigen.
• im Bereich der Atemluft Personen schaden.
• Erzeugnisse verschmutzen, die damit in Berührung kommt.

Aus diesem Grund arbeiten wir in der Druckluftaufbereitung mit verschiedenen Druckluftfiltern: Sie reinigen die Druckluft und bereiten sie für die Nutzung vor.

Ein Wasserabscheider (auch Zyklonabscheider oder Fliehkraftabscheider genannt) besteht aus einem Filtergehäuse mit einem Zykloneinsatz, der in der Regel aus Edelstahl besteht.

Unsere Filterelemente sind vielseitig, hochwertig, effizient und langlebig: FST-Filter …

• decken eine unglaubliche Breite an Filtrationsgraden ab.
• sind kompatibel mit zahlreichen Wettbewerber-Gehäusen.
• sind hochwertig gearbeitet: Alle Filterschichten befinden sich zwischen strapazierfähigem Stützzylindern aus Edelstahl. Auf diese Weise schließen wir einen Abriss der Schichten oder eine Beschädigung beim Einbau aus.
• haben plissierte Filtermedien mit einer maximalen Oberfläche, die eine beeindruckende Abscheideleistung aufweisen.
• verlängern die Lebenszeit der Filtergehäuse.

Hauptsächlich ist Öldampf „verdampftes“ gasförmiges Kompressorenöl. In der Regel entsteht er, wenn Druckluft bei hohen Temperaturen verdichtet wird.
Manchmal entstehen Öldämpfe allerdings auch durch Kohlenwasserstoffe, die

• vom Kompressor mit der Umgebungsluft angesaugt werden
• aus Getrieben ausgasen oder
• allgemein im Druckluftsystem durch Verdampfung entstehen.

Öldampf hat ein hohes Potenzial zur Kondensation: Im Fall von Öldampf besteht die Kondensation aus flüssigem Öl. Schon kleinste Anteile davon können das gesamte Druckluftsystem beschädigen.

Aus diesem Grund ist es notwendig, ihn mit einem Öldampf-Aktivkohleadsorber aus der Druckluft zu entfernen. Dieser Prozess geschieht im Rahmen der Druckluftaufbereitung.

Öldampf-Aktivkohlefilter – oder vereinfacht: Aktivkohlefilter – erfüllen in der Regel erfüllen die Funktion eines Endstellenfilters. Als sogenannte „Polizeifilter“ im Druckluftnetz sorgen sie unmittelbar vor der Entnahme für ölfreie Druckluft.

Beim Kühlen von Druckluft bringt ein Druckluftkühler die Druckluft von einer hohen Verdichtungsendtemperatur (ca. 70°C–120°C) auf eine niedrigere Anwendungstemperatur (ca. 25°C–35°C). Erst dann kann sie für bestimmte Druckluftanwendungen verwendet werden.

Meist sind Druckluftkühler bereits in den Kompressor integriert. Wenn im Kompressor kein Druckluftkühler verbaut ist oder die vorhandene Kühlung nicht ausreicht, muss die Druckluft mit einem „Nachkühler“ bzw.  „Wärmetauscher“ genannten Druckluftkühler nachgekühlt werden.

Druckluft zu kühlen ist eine effektive Möglichkeit, um die Feuchtigkeitsmenge im Luftstrom zu verringern: Kühlt man Druckluft, fällt dabei Kondenswasser an. Dieses kann man ableiten. So wird die Druckluft trockener, zumindest in absoluten Zahlen gesehen. Die relative Feuchtigkeit bleibt natürlich bei 100%.

Erst wenn Druckluft einen gewissen Trocknungsgrad erreicht, kann sie überhaupt verwendet werden.

Ein weiterer Grund für die Druckluftkühlung: Nachfolgende Drucklufttrockner in der Aufbereitungskette müssen eine geringere Wassermenge bewältigen. Dementsprechend können hierfür kleinere Trockner angeschafft werden, die a) günstiger in der Anschaffung sind und b) weniger Energie verbrauchen.

Zudem: Trockenmittel verlieren bei steigenden Temperaturen ihre Effektivität. Je höher die Temperatur, desto geringer ist die Adsorptionsfähigkeit.

Alle diese Begriffe bedeuten das Gleiche. Druckluftkühler, Wärmetauscher und Nachkühler beschreiben ein Gerät, das erzeugte Druckluft abkühlt.

Wir bei FST bevorzugen für unsere Produkte den Begriff Druckluftkühler.

Atemluft ist ein hochgradig gereinigtes Gasgemisch, das Menschen einatmen können. In der Regel wird sie per Atemluftaufbereitung aus Druckluft hergestellt.

Atemluft wird zum Beatmen von Menschen eingesetzt. Je nachdem, in welchem Zusammenhang diese Beatmung erfolgt, unterscheidet man zwischen medizinischer und industrieller Atemluft.

Neben Partikeln und Restfeuchte, werden in den Atemluftgeräten von FST auch gezielt CO- und CO2-Bestandteile auf vorgeschriebenes Niveau reduziert.

Das Europäische Arzneibuch (Pharmacopee Europeene) sowie die Atemluft-Norm DIN EN 12021 setzen Grenzwerte für die Zusammensetzung der Atemluft. Diese Grenzwerte unterschreiten Atemluftgeräte von FST deutlich.

Nach der Aufbereitung in einem Atemluftaufbereitungs-System ist die Druckluft extrem trocken. Diese Trockenheit wird durch die Expansionskälte bei der Expansion auf atmosphärischen Druck weiter verstärkt.

Es wäre also ungesund, diese extrem trockene Luft einzuatmen. Aus diesem Grund setzt man medizinischer Atemluft gezielt einen kleinen Teil an Feuchtigkeit zu.

Der wesentliche Unterschied besteht in den unterschiedlichen Regelwerken: Alle medizinischen Atemluft-Systeme von FST sind gemäß dem europäischen Arzneibuch (Pharmacopee Europeene) zugelassen. Industrielle Atemluftaufbereitung dagegen folgt den Vorschriften der Atemluft-Norm DIN EN 12021.

In der Ausführung der Atemluftgeräte selbst gibt es allerdings nur wenige Unterschiede zwischen medizinischer und industrieller Atemluftaufbereitung: Bei unserem medizinischen Atemluftaufbereitungs-System DPS BM setzen wir lediglich einen zusätzlichen Vorfilter ein.

Als Kondensat bezeichnet man flüssige Verunreinigungen in einem Druckluftsystem, die sich absetzen. Es wird auch Kondenswasser genannt.

Kondensat entsteht bei Kondensationsprozessen, z. B. in Druckluftkühlern oder Drucklufttrocknern. Spezielle Filter können das Kondensat gezielt aus dem Druckluftsystem entfernen („abscheiden“).

Kondensattechnik unterteilt sich in Kondensatableitung und Kondensataufbereitung.

Bei der Kondensatableitung entfernt man entstandene Flüssigkeitsmengen aus dem Druckluftsystem durch Kondensation bzw. gezielte Abscheidung. So verhindert man das Verschleppen von flüssigen Verunreinigungen innerhalb des Druckluftsystems und sichert den reibungslosen Betrieb.

Bei der Kondensataufbereitung wird das mit Schmutz, Öl und Kohlenwasserstoffen belastete Kondensat gereinigt. Hierfür verwendet man u. a. Öl-Wasser-Trenner. Im Anschluss ist es möglich, das Kondenswasser auf ökologisch verträgliche Weise in ein Abwassernetz oder Gewässer einzuleiten.

Kondensat entsteht vor allem am Anfang der zentralen Druckluftaufbereitung:

• Schon bei der Druckluftkühlung entstehen große Mengen an Kondenswasser. Kühle Luft kann weniger Feuchtigkeit speichern. Daher ist es nötig, das im Druckluftkühler entstandene Kondensat aus dem Druckluftsystem abzuleiten.
• Zu Beginn der Aufbereitung setzt man meist Wasserabscheider ein. Diese entfernen ebenfalls große Wassermengen aus der eingespeisten Druckluft, die mittels Kondensattechnik abgeleitet werden.
• Weitere Kondensatquellen sind die Vorfilter von Kälte- und Adsorptionstrocknern sowie die Kältetrockner selbst. Sie alle sind mit Kondensatableitern versehen.

Weil die Druckluft, die aus einem Adsorptionstrockner kommt, hochgradig untersättigt ist, fällt danach kein weiteres Kondensat mehr an.

Druckluft mit Kondensat ist mit Verschmutzungen belastet. Um die Druckluft überhaupt nutzen zu können, muss man das Kondenswasser entfernen. Andernfalls kann es zu Folgeschäden wie Rost führen.

Druckluftkondensat ist mit Verschmutzungen belastet, die beim Kondensationsprozess aus der Druckluft und aus dem Druckluftnetz „ausgewaschen“ werden. Dazu zählen Staub, Öl, Kohlenwasserstoffe, Abrieb, Rost und weitere Verunreinigungen, die in der Ansaugluft des Kompressors enthalten sind.

Entsprechend wird Druckluft-Kondensat im deutschen Wasserrecht als wassergefährdend eingestuft (Wassergefährdungsklasse 3). Daher muss das Kondensat erst aus dem Druckluftsystem entfernt (sog. Kondensatableitung und danach gereinigt (sog. Kondensataufbereitung) werden.

Erst durch die Aufbereitung von Druckluftkondensat ist eine Einleitung in das Abwassernetz oder Gewässer zulässig – und nach unserem heutigen Umweltverständnis vertretbar.

Zum Ableiten von Kondensat verwendet man Druckluft-Kondensatableiter. Damit kann man das anfallende Kondenswasser sicher zur weiteren Aufbereitung ableiten.

In der Regel montiert man Kondensatableiter direkt unten am Druckluftfilter-Gehäuse.

Bevor das Kondensat in den Wasserkreislauf eingespeist werden darf, muss es jedoch erst aufbereitet werden. Hierzu werden z. B. Öl-Wasser-Trenner eingesetzt.

Ob Kondensat trennbar ist und mit einem Öl-Wasser-Trenner aufbereitet werden kann, lässt sich durch einen einfachen Test feststellen.

Hierzu entnimmt man eine Kondensat-Probe und lässt sie in einem Glas für 24 Stunden stehen. Setzt sich in dieser Zeit das Öl deutlich erkennbar nach oben ab und klart die untere Hälfte des Glases auf, kann das Kondensat problemlos mit einem Öl-Wasser-Trenner aufbereitet werden.

Zum Trennen von Öl und Wasser benötigt man üblicherweise keine Eigenenergie: Das Kondensat wird im Öl-Wasser-Trenner mechanisch durch einzelne Kammern mit unterschiedlichen Höhen geleitet. Hier wird das Öl nach und nach durch Schwerkraft vom Wasser getrennt. Ein zusätzlicher Aktivkohlefilter vor dem Austritt sorgt dafür, dass auch kleinste Kohlenwasserstoffbestandteile absorbiert werden.

Hochmoderne Öl-Wasser-Separatoren wie die CSJ-Baureihe von FST funktionieren nach dem gleichen Grundprinzip. Allerdings sind die Kammern hier zu einer kompakten Einheit zusammengefasst. Das aufgenommene Öl wird bei dieser Baureihe in PP-Säcken aufgenommen und dauerhaft gespeichert.

Mit FST-Zubehör können Sie bestehende Anlagen unkompliziert aufwerten und modernisieren. Aufgrund ihrer hohen Qualität ist unser Druckluft-Zubehör zuverlässig und langlebig. Entsprechend erhöhen Sie damit – je nach Zubehör/Nachrüstlösung – die Betriebssicherheit, Effizienz oder die Lebensdauer der jeweiligen Druckluftanwendung.

Ja. Das Zubehör von FST ist mit vielen – auch älteren – Anlagen anderer Hersteller kompatibel.

Druckluft-Zubehör wie Messtechnik, Manometer oder moderne Steuerungen für Drucklufttrockner sowie andere Druckluftanlagen können FST-Kunden auch nachrüsten, damit bestehende Druckluftsysteme z. B. effizienter arbeiten oder aktuellen Ansprüchen gerecht werden.

Dem Warten und Instandhalten kommt in der Druckluftaufbereitung eine besonders wichtige Rolle zu. Insbesondere gilt dies für Druckluftfilter und Adsorptionstrockner.

Nur wenn das Druckluftsystem dauerhaft die erforderliche Druckluftreinheit einhalten kann, ist die Betriebssicherheit garantiert.

Zudem führen verzögerte Wartungen bzw. ein verzögerter Austausch von Filterelementen zudem zu einem höheren Differenzdruck. Dadurch erzeugen sie höhere Energiekosten.

Ja. Neben den Wartungsarbeiten selbst kann FST auch die Ersatzteile für Fremdhersteller bereitstellen.

Unsere Fachkräfte im Serviceteam sind kompetent und verfügen über langjährige Erfahrung. Ihr Know-How stammt teilweise aus einer Zeit vor der Gründung von FST. Entsprechend kennen sie sich genauso gut mit Produkten von Wettbewerbern wie mit aktuellen Neuentwicklungen aus.